Description
La planification des besoins en matières (MRP) est un processus critique dans la gestion des opérations industrielles. Elle permet d’optimiser l’utilisation des ressources et d’assurer la livraison des produits finis dans les délais impartis. Deux approches principales se démarquent dans ce domaine : la planification en capacité finie et la planification en capacité infinie. Cet article explore ces deux méthodes, leurs avantages et leurs inconvénients, et propose une stratégie combinée pour une gestion efficace de la production.
1 seul solution : il faut faire les deux dans l’ordre !
- Etape 1 -> Planification infinie : Commencer par faire votre planification en capacité infinie, éditer les listes de production avec le cadencement à court terme.Il est essentiel de commencer par une planification en capacité infinie. Cette première étape permet d’aligner les priorités stratégiques et de donner une direction claire aux ateliers en éditant les listes de production avec un cadencement à court terme. Cette méthode initiale offre une vue d’ensemble des besoins de production sans se soucier des contraintes de capacité, garantissant que toutes les commandes importantes sont prises en compte. Elle permet de définir un plan de production initial qui sert de base à l’organisation des opérations, assurant ainsi que les priorités stratégiques de l’entreprise sont respectées dès le début.
- Etape 2 -> Planification finie : Puis , réaliser une planification infinie pour gérer les goulets d’étranglement, étaler la bulle de retard, identifier les problèmes de taux de service, et gérer l’adéquation charge capacité.
Une fois la planification infinie en place, la transition vers une planification en capacité finie devient nécessaire pour affiner ce plan initial. Cette étape permet de gérer efficacement les goulots d’étranglement, d’étaler la bulle de retard et d’identifier les problèmes de taux de service. En prenant en compte les capacités réelles, cette méthode ajuste les priorités et les délais définis précédemment, assurant une adéquation optimale entre la charge de travail et la capacité disponible. Elle permet également de résoudre les problèmes opérationnels qui peuvent survenir, en optimisant l’utilisation des ressources et en minimisant les risques de surcharges et de retards. En combinant ces deux approches, les entreprises peuvent bénéficier d’une gestion de production flexible et réaliste, capable de s’adapter aux exigences changeantes du marché tout en optimisant l’utilisation des ressources disponibles. Cette stratégie séquentielle assure une mise en œuvre pratique et efficiente des plans de production, garantissant ainsi la satisfaction des clients et le respect des délais de livraison.
La planification des besoins en matières (MRP) est un processus essentiel pour optimiser les ressources et assurer la livraison des produits finis à temps. Pour atteindre une gestion de production efficace, une stratégie combinée des deux principales approches de planification, en capacité infinie et en capacité finie, est recommandée. Il est crucial de commencer par une planification en capacité infinie pour aligner les priorités stratégiques et établir des listes de production avec un cadencement à court terme, offrant une vue d’ensemble des besoins sans les contraintes de capacité. Ensuite, en passant à une planification en capacité finie, il est possible de gérer les goulots d’étranglement, d’étaler les retards, d’identifier les problèmes de taux de service et de garantir l’adéquation entre charge et capacité. Cette approche séquentielle permet de tirer parti des avantages de chaque méthode : la flexibilité initiale pour définir les priorités et l’ajustement réaliste des capacités pour optimiser l’exécution. En combinant ces deux étapes, les entreprises peuvent assurer une production fluide, répondre aux exigences du marché et maximiser l’efficacité des ressources disponibles.
1. Optimisation des ressources
Gestion des goulots d’étranglement : La planification en capacité finie se distingue par sa capacité à identifier et gérer les goulots d’étranglement dans le processus de production. En revanche, la planification infinie ne prend pas en compte les limitations de capacité, ce qui peut entraîner des surcharges de travail.
Réallocation des ressources : La flexibilité de la planification infinie permet de réallouer rapidement les ressources en fonction des priorités changeantes, tandis que la planification finie nécessite une gestion plus rigoureuse et structurée des ressources disponibles.
Étape 1 : Planification infinie
La première étape consiste à utiliser la planification infinie pour établir une liste de production sans se soucier des limitations de capacité. Cette approche permet d’aligner les priorités stratégiques et d’assurer que toutes les commandes importantes sont prises en compte. Les ateliers reçoivent ainsi des listes claires des produits à fabriquer, ce qui facilite la mise en route initiale de la production et garantit que les besoins essentiels sont couverts.
Étape 2 : Planification finie
Il est essentiel de commencer par une planification infinie pour aligner les priorités globales et définir les listes de production à transmettre aux ateliers. Cette approche initiale offre une vue claire des besoins de production sans les contraintes de capacité. Ensuite, en passant à une planification en capacité finie, on peut gérer efficacement les goulots d’étranglement et ajuster les ressources disponibles pour optimiser les processus de production. Cela permet de traiter les limitations réelles et d’assurer un flux de travail plus fluide, tout en minimisant les risques de surcharges et de retards.
2. Équilibrage de la charge de travail
Planification des capacités : La planification infinie commence par une évaluation globale des besoins en production sans tenir compte des capacités disponibles. Cette approche permet d’aligner les priorités et de définir une liste de production initiale. Ensuite, la transition vers une planification en capacité finie permet de répartir équitablement la charge de travail en fonction des capacités réelles.
Équilibrage des charges sur les machines et les travailleurs : La planification en capacité finie permet d’ajuster les charges de travail sur les machines et les travailleurs, évitant ainsi les surcharges et les sous-utilisations. La planification infinie, quant à elle, fournit une vision initiale sans ces ajustements, nécessitant une seconde étape de raffinement.
3. Priorisation des commandes
Ordonnancement des tâches : La planification infinie facilite l’ordonnancement initial des tâches en fonction des priorités stratégiques. Une fois les priorités définies, la planification en capacité finie ajuste cet ordonnancement pour respecter les contraintes de capacité.
Gestion des priorités de production : Dans une approche en capacité infinie, les priorités de production sont définies sans tenir compte des limitations physiques. Cette méthode permet de donner une direction claire aux ateliers. Ensuite, la planification en capacité finie vient affiner ces priorités en fonction des contraintes opérationnelles.
Étape 1 : Planification infinie
La planification infinie facilite l’ordonnancement initial des tâches en fonction des priorités stratégiques, sans se soucier des limitations physiques. Cette méthode permet de donner une direction claire aux ateliers et de garantir que toutes les commandes importantes sont prises en compte. En établissant une liste de production initiale, cette approche offre une vision d’ensemble des priorités, facilitant ainsi la mise en route des opérations.
Étape 2 : Planification finie
Ensuite, la transition vers une planification en capacité finie permet d’ajuster cet ordonnancement pour respecter les contraintes de capacité. Cette étape affine les priorités initialement définies et prend en compte les capacités réelles des ressources disponibles. En intégrant les contraintes de capacité, cette méthode permet de gérer efficacement les tâches en fonction des ressources opérationnelles, optimisant ainsi l’ordonnancement des tâches et assurant une production plus fluide et réaliste.
4. Gestion des délais et des livraisons
Respect des délais de livraison : La planification infinie aide à établir des délais de livraison idéaux en alignant les priorités de production. La planification en capacité finie ajuste ces délais en fonction des capacités réelles, permettant de gérer les retards potentiels et d’optimiser les livraisons.
Synchronisation des flux de production : La planification en capacité infinie assure une vision globale et cohérente des besoins de production. En intégrant les capacités réelles dans une seconde étape, la planification finie permet de synchroniser les flux de production de manière réaliste et efficace.
Étape 1 : Planification infinie
La planification infinie aide à établir des délais de livraison idéaux en alignant les priorités de production sans tenir compte des capacités disponibles. Cette approche permet de définir une première estimation des dates de livraison en se basant uniquement sur les besoins et les priorités stratégiques. En fournissant une direction claire aux ateliers, cette méthode assure que toutes les commandes importantes sont initialement prises en compte et planifiées.
Étape 2 : Planification finie
Ensuite, la transition vers une planification en capacité finie permet d’ajuster ces délais en fonction des capacités réelles, permettant de gérer les retards potentiels et d’optimiser les livraisons. En intégrant les capacités réelles, cette méthode synchronise les flux de production de manière réaliste et efficace. Elle ajuste les priorités définies lors de la planification infinie pour garantir une utilisation optimale des ressources disponibles et assurer le respect des engagements de livraison, même en cas de contraintes opérationnelles.
5. Simulation et scénarios
Analyse des scénarios de production : La planification infinie offre un cadre pour analyser différents scénarios de production sans être limité par les contraintes de capacité. Une fois ces scénarios établis, la planification en capacité finie permet d’évaluer leur faisabilité et d’identifier les ajustements nécessaires.
Impact des changements de capacité sur la production : La flexibilité de la planification infinie permet de simuler l’impact des changements de capacité sur la production. La planification en capacité finie, quant à elle, valide ces simulations en tenant compte des contraintes opérationnelles réelles.
Étape 1 : Planification infinie
La planification infinie offre un cadre pour analyser différents scénarios de production sans être limité par les contraintes de capacité. Cette approche permet d’explorer diverses options stratégiques et d’anticiper les besoins en production en fonction des priorités et des objectifs de l’entreprise. En simulant divers scénarios, cette méthode fournit une vue d’ensemble des possibles chemins de production, facilitant ainsi la prise de décision initiale.
Étape 2 : Planification finie
Ensuite, la transition vers une planification en capacité finie permet d’évaluer la faisabilité des scénarios établis et d’identifier les ajustements nécessaires. En tenant compte des contraintes opérationnelles réelles, cette méthode valide les simulations faites lors de la planification infinie. Elle ajuste les scénarios en fonction des capacités disponibles, garantissant que les plans de production sont réalisables et optimisés pour une utilisation efficace des ressources. Cela permet d’adapter les stratégies de production aux réalités du terrain, assurant ainsi une mise en œuvre pratique et efficiente.
Pourquoi faire une planification MRP d’abord finie puis infinie ?
La planification MRP, qu’elle soit en capacité finie ou infinie, présente des avantages distincts. Commencer par une planification infinie permet d’aligner les priorités et de définir une liste de production initiale. Cette approche donne une vision claire des besoins en production sans être limitée par les capacités réelles. Ensuite, passer à une planification en capacité finie permet de gérer efficacement les goulots d’étranglement, d’ajuster les délais de livraison en cas de problèmes, et d’assurer une utilisation optimale des ressources.
En combinant ces deux approches, les entreprises peuvent bénéficier d’une gestion de production flexible et réaliste, capable de s’adapter aux exigences changeantes du marché tout en optimisant l’utilisation des ressources disponibles.
